Différences entre les connecteurs robustes
(I) Focus sur le scénario d'application
L'entreprise se concentre principalement sur la connexion d'équipements à forte puissance et à fort courant dans le secteur industriel. Par exemple, sur les machines lourdes telles que les grandes grues des aciéries et les équipements miniers, les connecteurs industriels robustes peuvent répondre à leurs besoins de transmission de puissance à forte charge. Ces appareils fonctionnent généralement dans des emplacements relativement fixes. Bien qu'ils soient également soumis aux vibrations et aux chocs, les facteurs environnementaux sont principalement les polluants industriels tels que la poussière et l'huile.
Il est principalement utilisé dans les secteurs de l'aérospatiale, de l'armée et de l'électronique haut de gamme, où les exigences de précision et de fiabilité sont extrêmement élevées. Par exemple, dans les systèmes de communication par satellite, les connecteurs mâles femelles robustes doivent garantir la stabilité de la transmission du signal dans des environnements extrêmes tels que le vide spatial et les impacts de micrométéorites. Ces applications imposent souvent des exigences de miniaturisation et de légèreté des équipements, car la réduction du poids des équipements aérospatiaux et militaires permet de réduire efficacement la consommation d'énergie et d'améliorer la mobilité.
(II) Focus sur l'indice de performance
L'accent est mis sur une capacité de transport de courant élevée et une résistance mécanique accrue. Afin de supporter des courants importants, ses broches et ses pistes conductrices sont relativement épaisses, et les points de contact bénéficient d'une excellente dissipation thermique. En termes de résistance mécanique, il peut supporter de fortes forces externes lors du fonctionnement des équipements industriels, telles que la force d'impact des grandes poinçonneuses et la force de traction générée par le levage des grues.
Ses performances exceptionnelles résident dans la transmission de signaux haute précision et haute fréquence. La précision dimensionnelle et la rugosité de surface de ses pièces de contact sont extrêmement élevées, garantissant de faibles pertes et une faible réflexion lors de la transmission de signaux haute fréquence. Par exemple, dans les systèmes radar, les performances des connecteurs multibroches robustes influencent directement la qualité de transmission et de réception des signaux radar. Parallèlement, les exigences en matière d'adaptabilité environnementale et de résistance aux interférences électromagnétiques sont plus strictes pour faire face aux environnements électromagnétiques complexes et aux environnements naturels difficiles.
(III) Complexité de conception et de fabrication
La conception est relativement simple et vise à assurer une transmission de courant élevée et une connexion mécanique stable. Son procédé de fabrication vise principalement à garantir une bonne conductivité des broches et des douilles, ainsi que la résistance et la durabilité des pièces mécaniques. Par exemple, la galvanoplastie des broches est nécessaire pour réduire efficacement la résistance de contact, et le moulage par injection ou par coulée de la coque est nécessaire pour garantir une résistance mécanique suffisante.
La conception est très complexe et de nombreux facteurs doivent être pris en compte. Outre les performances électriques et la connexion mécanique, la miniaturisation, la légèreté, la résistance aux radiations et à la corrosion, ainsi que d'autres exigences de performance, doivent également être prises en compte. Son processus de fabrication implique un usinage de haute précision, le moulage et le traitement de matériaux spéciaux, ainsi que des procédés de revêtement de surface complexes. Par exemple, pour la fabrication de contacts de connecteurs lourds , il est nécessaire d'utiliser l'usinage par électroérosion ou CNC de précision, entre autres procédés, pour garantir la précision dimensionnelle, et de subir un traitement de surface rigoureux pour améliorer la résistance à la corrosion et à l'usure.
(IV) Différence de coût
En général, leur coût est relativement faible. Cela s'explique par la nécessité de matériaux conventionnels à haute conductivité et résistance mécanique, et par la simplicité de leur fabrication. Dans les applications industrielles à grande échelle, les connecteurs de câbles robustes permettent de réduire les coûts grâce à une production standardisée. Par exemple, sur les lignes de production automatisées industrielles classiques, le prix des connecteurs d'alimentation robustes est relativement abordable et permet de répondre aux exigences de maîtrise des coûts des entreprises.
Le coût est élevé. Utilisé dans des domaines haut de gamme, il impose des exigences très élevées en matière de matériaux, de précision et de performances, et implique de nombreux processus complexes et un contrôle qualité rigoureux lors de la fabrication. Par exemple, les connecteurs de fils robustes utilisés dans l'aéronautique nécessitent des matériaux aérospatiaux de haute qualité, tels que des alliages d'aluminium spéciaux et des matériaux composites haute performance. Ces matériaux sont coûteux, associés à un usinage de haute précision et à des coûts de tests rigoureux, ce qui augmente le prix des fiches et prises aéronautiques.
